聚合物基固-液自润滑复合材料具有重量轻、耐腐蚀、噪音低以及可长期免维护等优势，在航空航天、汽车工业等前沿领域应用广泛。传统固-液自润滑复合材料主要采用先制备多孔结构再填充液体润滑介质的方法，存在制造工艺复杂、成本高以及难以制造复杂结构器件等局限。本研究结合增材制造层层堆积的成形特点，提出了一种微乳液光固化增材制造技术。该方法首先将液体润滑介质以微液滴的状态分散于光固化墨水中形成微乳液体系，再通过增材制造光固化成形过程使光敏墨水完成由液态到固态的转变，同时将微油滴原位固定在成形器件中，实现了固-液自润滑复合材料的快速制造和自由化制造。摩擦测试结果表明，该方法制备自润滑器件的摩擦系数低至0.069。同时，这种成形策略为自脱模模具的设计制造提供了新思路。通过对材料体系的进一步优化，设计并增材制造了固-液协同自脱模模具(即采用上述策略将固体脱模剂与液体脱模剂原位填充至复合材料体系)，该模具表面无需添加外部脱模剂即可成功完成100次以上的脱模过程。这种制造策略不仅缩短了模具的加工周期，还有效提高了模具的使用效率和脱模产品的质量，在空天科技、轨道交通等尖端领域具有广泛的应用前景。
 

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