针对激光粉末床熔融成形过程中复杂的物理现象及其成形质量控制，提出了多尺度模拟仿真与原位监测耦合分析方法，揭示了熔池-飞溅-蒸汽之间的相互作用机理，以及五种熔道表面缺陷的形成机制。进一步地，构建了耦合熔池温度场的改进相场模型，用于分析形状记忆合金中的位错行为，发现均匀弥散分布的析出相可有效阻碍位错滑移，同时促进位错增殖与缠结。此外，提出了一种原位监测与仿真融合的数字孪生解决方案，通过集成每层表面温度实时监测与采集区域内平均温度以及结合LSTM预测模型预测温度，进而优化调节激光功率，最终实现对打印全流程温度分布的调控。该数字孪生框架实现了温度分布的精准快速预测（决定系数R² = 0.9725）与高效率计算（处理时间2.05秒）。基于预测温度分布，通过调节激光功率调控后续层温度场，使预设温度变化规律得以有效实现，从而有助于提升激光粉末床熔融成形件质量的稳定性。

激光粉末床熔融成形；增材制造,；原位监测,成形质量控制,熔池行为